硅溶胶精密铸造工艺流程

将熔化的模型蜡（中温模料）在压力下注入金属压型中，冷却后取出，得到单个蜡模。此蜡模的尺寸精度和表面光洁度直接决定最终铸件的质量。通常使用射蜡机完成此过程，确保蜡料完全填充模具，无气泡和缺陷。

修整蜡模，去除飞边、合模线等缺陷，确保尺寸精度。使用专业修蜡工具仔细处理每个蜡模表面，修补任何可能的瑕疵。这一步骤对后续制壳过程至关重要，直接影响铸件的表面质量。

将多个蜡模手工焊接到浇口上，形成"蜡树"。这需要精确的布局和焊接技术，确保蜡模之间距离适当，便于后续涂料涂挂和金属浇注。组树设计直接影响生产效率和金属利用率。

将蜡树浸入硅溶胶浆料中，使其均匀覆盖一层浆料，然后立即撒上耐火砂粒。此过程重复6-9次，形成足够厚度的陶瓷型壳。每层涂挂后都需要充分干燥，确保型壳强度。

将涂挂好的蜡树放置在恒温恒湿的环境中（通常温度22-26°C，湿度40-60%），让硅溶胶通过水分蒸发发生胶凝，从而将耐火材料牢固地粘结在一起。每层干燥时间需严格控制，以确保型壳质量。

将型壳放入蒸汽脱蜡釜或热水槽中，使内部的蜡模熔化流出，形成用于浇注金属的空腔。必须确保所有蜡料完全清除，避免残留物影响铸件质量。

将型壳送入高温炉（约1000-1100°C）进行焙烧，去除残留的微量蜡、水分和有机物，同时提高型壳强度。焙烧后的型壳需保持适当温度，准备浇注。

将熔融金属平稳地浇入已预热好的陶瓷型壳中。浇注温度和速度需精确控制，以防产生铸造缺陷。根据材料不同，可能需要真空或保护气氛下浇注。

待铸件在型壳内凝固冷却后，通过振动或高压水射流等方式，将外层的陶瓷型壳击碎、剥离。此过程需小心操作，避免损坏铸件。

使用砂轮切割机或带锯将单个铸件从浇注系统上切割下来。切割位置需精确，尽量减少后续打磨工作量。

去除铸件表面的浇冒口余根，进行初步表面处理。使用砂轮机、角磨机等工具，确保铸件表面平整，无明显的切割痕迹。

精细处理铸件表面，确保尺寸精度和表面质量符合要求。包括抛丸、抛光、修整等工序，最终达到客户要求的表面光洁度和尺寸公差。